ISO 17357:2014 standardı, dünya çapındaki limanlarda gördüğümüz pnömatik kauçuk iskandillerin üretim ve işletilmesi için gerekli unsurları belirler. Şarta göre, üreticiler bu iskandilleri kauçuk tabakalar arasında yer alan çok katmanlı sentetik lastik kordlarla takviye etmelidir. Bu yapı, zaman içinde tekrarlanan sıkıştırmalara rağmen iskandilin yapısının korunmasını sağlar. Bu standardın kapsadığı temelde iki tür iskandil vardır: koruyucu ağlara sahip Tip I ve bunun yerine askılara sahip Tip II. Her bir tip, kullanım şekline göre farklı bilezik takviyeleri gerektirir. Basınç ayarları konusunda tahmin yürütmeye yer yoktur – başlangıç iç basıncı tam olarak 50 kPa veya 80 kPa olmalıdır. Performans testleri, standart sıkıştırma döngülerinden sonra en az %97 sekme kabiliyeti gerektirir ve kesinlikle hava sızıntısı tespit edilmemelidir. Herhangi bir ürün pazara çıkmadan önce, bu tüm gerekliliklerin öncelikle sertifikalı laboratuvarlarda titizlikle test edilmesi ve geçilmesi gerekir.
ISO 17357:2014 standardı, birlikte çalışan üç temel alanda ölçülebilir hedefler belirler: ne kadar enerjinin emildiği, hangi tür kuvvetin geri uygulandığı ve zaman içinde ürünün ne kadar dayandığı. Gemiler limana yanaştığında, beraberlerinde getirdikleri enerji, gemiye ya da rıhtıma zarar verilmeyecek şekilde güvenli bir şekilde dağıtılmak zorundadır. İşte bu noktada enerji emilimi devreye girer. Tepki kuvveti yönü ise, gemiler fenderlara temas ettiğinde herhangi bir şeyin kırılmadığından emin olur. Dayanıklılık testi açısından, bu ürünler ağırlık taşırken binlerce kez sıkıştırma testinden geçirilir. Deniz mühendislerinin saha verilerine göre, bu standartlara uygun çoğu fender, on yıl hizmetten sonra bile yeniyken olduğu gibi yaklaşık %90 oranında performans göstermeye devam eder. İlginç olan, bu standardın arkasındaki matematiğin, fenderlerin fiziksel şekli ile kağıt üzerindeki gerçek performansını nasıl birbirine bağladığıdır ve bu da planlayıcıların liman altyapısıyla ilgili daha iyi kararlar almasına ve yanaşma operasyonlarıyla ilişkili riskleri yönetmesine yardımcı olur.
Uygunluk standartlarını karşılamak için ürünler, üç ana testi kapsayan bağımsız uzmanlar tarafından kapsamlı şekilde kontrol edilmelidir. Hidrostatik basınç testinde, bordalar normal çalışma seviyelerinin 1,5 katına eşit basınca yarım saat boyunca maruz bırakılır. Bu, dikişlerin dayanıklılığını ve şişme durumunun korunup korunamayacağını kontrol etmeye yardımcı olur. Ardından malzemelerin %50 oranında tekrarlı olarak sıkıştırılmaları sonrasında enerjiyi ne kadar iyi koruyabildiklerini incelediğimiz siklik kompresyon testi gelir. Bu temelde birçok yıl süren düzenli kullanımda neler olduğunu simüle eder. Ozon direnci testi ise numune malzemelerin 40 santigrat derece civarında sabit tutulan ortamlarda yüz milyonda elli ozon konsantrasyonuna sahip ortamlara dört tam gün boyunca yerleştirilmesini içerir. Bu işlem zaman içinde gelişebilecek herhangi bir yüzey çatlağını ortaya çıkarır ve malzemenin hava koşullarına karşı direncinin nasıl etkileneceğini gösterir. Bu testler aynı zamanda ekipmanın tuzlu suda ıslandığı ya da eksi 25 ila artı 70 santigrat derece arasında sıcaklık dalgalanmaları yaşadığı gibi gerçek hayatta karşılaşılan zorlu koşulları da yeniden oluşturur.
Şirketler kendi kendilerini sertifikalandırmaya dayandığında ciddi güvenlik endişeleri ortaya çıkar. Sektör denetimleri, ISO 17357 standartlarını karşıladığı iddia edilen ambarların yaklaşık üçte birinin (%%32) bağımsız olarak kontrol edildiğinde önemli basınç testlerinden kaldığını tespit etmiştir. Gerçek anlamda uyum, DNV, American Bureau of Shipping (ABS) veya Lloyd's Register (LR) gibi resmi kurumlar aracılığıyla sertifikalandırma yoluyla sağlanır. Bu kuruluşlar işlemleri geçerli hale getirmek için sadece kağıt üzerinde onay koymaz; aynı zamanda malzemelerin nereden geldiğini, ürünlerin nasıl üretildiğini ve prototiplerin test sonuçlarını doğrular. Tekne operatörlerinin tarihli ve resmi laboratuvar damgalarıyla mühürlü orijinal test raporlarını talep etmeleri gerekir. Bu ek adımı atmak, düşük kaliteli malzemelerden veya üretimdeki tutarsızlıklardan kaynaklanabilecek felaketlerin önlenmesine yardımcı olur. Sonuçta kimse gemisine zarar gelmesini, gerçek testler yerine yalnızca evrak işlerinde köşe kazanılmasından dolayı istemez.
Çin Sınıflandırma Derneği (CCS) Tip Onayı süreci, baştan sona pnömatik kauçuk iskandil geliştirme süreci için kapsamlı bir üçüncü taraf denetimi sunar. Başlangıç tasarımı incelenirken mühendisler, yapısal hesaplamaların güçlü dalga darbelerine karşı nasıl direndiğini ayrıntılı hidrostatik analizlerle kontrol eder. Bundan sonra oldukça önemli bir adım daha gelir: malzemelerin izlenmesi ve ürün gerçekleştirmeye ilişkin ISO 9001'in ilgili bölümüne göre kalite kontrol belgelerinin incelenmesi amacıyla fabrikalara önceden bildirilmeksizin yapılan ziyaretler. Gerçek üretim süreci boyunca CCS temsilcileri sahada sıkıştırma testlerini izler, her partiye doğru elastomer karışımının konduğundan emin olur ve nihai onay vermeden önce her üretim turuna ait vulkanizasyon kayıtlarını dikkatle kontrol eder.
ISO 17357:2014 temel performans standartlarını belirler, ancak Çin Sınıflandırma Derneği (CCS), gemilere özgü iyileştirmelerle bu standardı ileriye taşımıştır. CCS gereklilikleri, buz koşullarıyla başa çıkmada daha iyi yırtılma direnci öngörmekte ve çok gözlü yapı tasarımlarında takviye olarak zincir ağları kullanımını zorunlu kılmaktadır. Bu değişiklikler, mühendislerin normal sınırlarının yaklaşık %30 fazlasında itildiğinde düzenli borda lastiklerinin dikiş yerlerinden ayrılmaya başladığı tayfun durumlarında karşılaşılan sorunları fark etmesiyle ortaya çıkmıştır. Başka bir önemli fark ise, CCS'nin bu yapılardaki tüm iç çelik parçalarda korozyon korumasının düzgün çalıştığını kanıtlama isteğidir. Uzun vadeli dayanıklılık açısından bu yön, Asya'daki gerçek tersanelerde gördüğüm kadarıyla orijinal ISO 17357 standardında hiç ele alınmamıştı.
ISO 9001:2015 standardı, farklı üretim serileri boyunca pnömatik kauçuk iskandillerin tutarlı bir şekilde üretilmesinin temelini oluşturur. Öncelikle 8.5.2 maddesinden bahsedelim. Bu bölüm, doğal kauçuğun nereden geldiği konusundan itibaren kord kumaş partilerine ve son ürün montaj hattına kadar tam izlenebilirliği zorunlu kılar. Bir şey yanlış gittiğinde, bu sistem hangi aşamada sapma olduğunu kesin olarak belirlemeyi çok daha kolay hale getirir. Daha sonra üretim sırasında birkaç muayene aşaması için gereklilikleri belirleyen 8.6 maddesi vardır. Vulkanizasyondan önce kalınlığı kontrol eder, kürlenmeden sonra basınç testleri yapar ve ayrıca ürünlerin ISO 17357 tarafından belirlenen standartlara göre ozona dayanıklılığını doğrularız. Bu sertifikalı süreçleri takip eden üreticiler, dikişlerin düzgün bir şekilde bir arada kalması ve ömürleri boyunca darbe kuvvetlerini tutarlı bir şekilde emme gibi kritik alanlarda hataların yaklaşık %32 oranında azaldığını gözlemler.
Uyumluluk açısından sağlam belge yönetimi vazgeçilmezdir. Üreticilerin talep edildiğinde sunması gerekenler şunlardır:
Üçüncü taraf denetçiler, bu kayıtları yıllık denetim sırasında fiziksel ünitelerle karşılaştırır. Bu belge izi, özellikle 5.000'in üzerindeki sıkıştırma döngüsünden sonra uzun vadeli enerji emme performansının doğrulanmasında liman otoriteleri değerlendirmesi sırasında hayati öneme sahiptir. Gerçek zamanlı veri kaydı olmayan tesisler, izlenebilir olmayan süreç boşlukları nedeniyle sertifika askıya alma riskiyle karşı karşıyadır.
Gerçekten iyi performans gösteren pnömatik kauçuk iskandiller için malzemelerin katı standartları karşılaması gerekir. Kauçuğun iyi elastikiyetini koruyabilmesi için en az %60 doğal içerik içermesi gerekir. Bu, sıcaklıklar eksi 40 derece Santigrat'tan artı 70 dereceye kadar değiştiğinde bile ISO 17357:2014 standardına göre sıkışma ve geri tepme performansı testlerinden başarıyla geçmelerini sağlar. Takviye kumaşı açısından konuşursak, ISO 37 standartlarına göre minimum 200 Newton/milimetre çekme mukavemeti söz konusudur. Bu, iskandillerin ağır gemi yanaşma operasyonları sırasında kalıcı olarak deforme olmasını engeller. İç tüplerin hidrostatik basınç altında normal çalışma seviyelerinin 1,5 katında test edilmesi, yapısal bütünlüğün doğrulanmasını sağlar. Zorlu koşullara sahip limanlar için endişe edilmesine gerek yoktur çünkü ISO 1431 standartlarına uygun ozon direnci sayesinde bu iskandiller yaklaşık 20 yıl boyunca güvenilir hizmet verir. Son olarak, sertlik seviyeleri ISO 48 standartlarına göre 60 IRHD ± 5 civarında sabit tutulur. Bu dikkatli kontrol, her parti ürünün benzer geri tepme özelliklerine sahip olmasını sağlayarak gemilerin limandan limana tutarlı koruma almasını garanti altına alır.
İmalat mükemmelliği, malzeme spesifikasyonu ile saha performansı arasında köprü kurar. Vulkanizasyon, otomatik izleme kullanılarak 150°C ±3°C'de hassas bir şekilde kontrol edilir ve eksik kürlenmeyi ortadan kaldırır. Her üretim aşaması şunları içerir:
Bu entegre yaklaşım, hata oranlarını %0,2'nin altına düşürür ve boyutsal toleransları ISO 17357 spesifikasyonlarının ±%1,5'i içinde tutar. Kürlenmiş kauçuk numunelerin sürekli çekme testi (ISO 37'ye göre) uzama oranının %450'nin üzerinde tutarlı olduğunu doğrular ve bu, sertifikasız alternatiflere kıyasla %30 daha uzun hizmet ömrüne doğrudan karşılık gelir.
ISO 17357 standardı nedir?
ISO 17357 standardı, dünya çapındaki limanlarda yaygın olarak kullanılan pnömatik kauçuk iskandillerin yapım ve kullanımına ilişkin gereklilikleri belirtir.
ISO 17357 kapsamında yer alan iskandil türleri nelerdir?
ISO 17357, koruyucu ağlı Tip I ve askılı Tip II olmak üzere iki tip iskandili kapsar.
Pnömatik kauçuk iskandillerin güvenilirliğini ne sağlar?
Güvenilirlik, ISO standartlarına uyum, titiz testler ve DNV, ABS veya LR gibi kuruluşlar aracılığıyla yapılan üçüncü taraf doğrulamalarla sağlanır.
Deniz güvenliği açısından Çin Sınıflandırma Derneği'nin (CCS) rolü nedir?
CCS, tasarım incelemeleri, fabrika denetimleri ve üretim denetimleri yoluyla güvenliği sağlayarak üçüncü şahıs denetimi sunar.
Son HaberlerTelif hakkı © 2025 Qingdao Hangshuo Marine Products Co., Ltd. tarafından sahiplenilmiştir. — Gizlilik Politikası
EN
